ロストワックス(LOSTWAX)について

 

製造方法

 

 

メリット

 

小ロットに最適、安価な製造コスト

ロストワックスの金型は、他の成形用金型に比べると非常に安価です。一般的な金型（プレス、ダイカスト、射出成形など）は数百万する金型も多いですが、数十万程度の金型費で量産が可能なので、高精度な部品を低コストで製造することが可能になります。また、耐用年数が非常に長く原価低減に寄与でき、さらに、同じ金型で鋳造材料を変更することが可能というメリットがあります。

 

複雑形状の成形ができる

設計の自由度が高く、砂型鋳造やダイカストでは成形できない複雑形状やアンダーカット形状の製品を製作できます。形状の制限があまり無く、3次元曲面や複雑形状が得意です。切削加工では難しい3次元形状や複雑形状も容易にでき、自由なデザイン設計が可能というメリットがあります。

 

高い寸法精度

金属の収縮率をコントロールすることで寸法精度を高くすることが可能です。砂型鋳造と比較し、寸法精度の高い素材を提供できます。寸法精度が高いため、機械加工の工数及び取り代量を削減でき、コストパフォーマンスが高いことが特徴です。さらに寸法精度を求める場合には機械加工を行うことができます。

 

大型部品の製造が可能

手のひらサイズの小物から500mmの大物まで製造が可能です。砂型鋳造では実現できない高精度・高品質な大物部品を製造できます。また、溶融温度が高いため、ダイカストでは難しい厚肉にも対応でき、薄肉、厚肉どちらも製造が可能です。

 

素材となる金属の多様性

ダイカストと異なり、アルミ合金だけでなくステンレスや鉄、銅など、多様な材質を使用できます。つまり、流し込む金属に制限がありません。硬度の高いものや、ねばりのあるものなど、機械加工が難しい材質でも容易に製作できます。機械加工と比較して、端面形状、薄肉など、設計的な自由度が向上します。

 

使用可能な主な材質

耐熱合金 ステンレス鋼 炭素鋼 アルミニウム合金 チタン

 

 

高精度・高品質を実現

ロストワックス製法は寸法精度が高い工法であり、後加工の工数削減を実現できます。鋳肌が美しく、表面租度に優れるので外観品としても使用されます。また、従来の鋳造方法に比べ、仕上がりがキレイで、用途によっては表面処理せずそのまま利用もできます。さらに、鏡面研磨やヘアライン研磨をすることで光沢仕上げ等が可能です。

 

一体化成形でコストダウン、 強度強化の実現

ロストワックスなら一体物の鋳造が可能です。複雑形状品をパーツごとに製作し、追加工、溶接、組み立てを行っていたような製品からの工法転換が可能です。工程をできるだけ減らした製造でコストダウンに寄与できます。また、設計時に思い浮かべた形状をそのまま成形できるため、工数削減が可能になります。最小部品点数にて製造ができるので部品点数削減によるコストダウンも可能です。さらに一体部品として鋳造することで、組み立て・溶接等による部分強度の弱点の克服も可能です。鋳造でリブを入れるすることで、さらに高強度にすることが可能になります。

 

試作～量産まで 同じ加工方法で製作可能

 

デメリットは？

切削やダイキャストにくらべ精度は低い
一般的な公差は　25mm~50mm の大きさで　±0.4mm と言われています。
武杉製作所では気温湿度等の条件を徹底してコントロールすることで±0.2mm~0.3mmらいに収まる公差が可能です。

1個〜10個程度のボリュームには向きません。
型を作るため、コストが割高になりその後の量産想定が無い1~10個のみの製作には向いていません。ただ、3Dプリンター＋ロストワックスで複雑形状が可能で、この場合、切削ではできない形状の製品が製作可能なため、少量でもメリットとなります。

ダイカストと比較した場合に型の寿命が短い
一般的にはアルミ型を利用するため安価な反面、金型寿命が短いと言われています。武杉製作所では数が多くなる場合、金型を一部鉄型にして強度をもたせることで、アルミダイカスト金型と同等程度の寿命が可能です。

 

他工法との比較

 

材質

溶融金属全てに対応 鉄、ステンレス、アルミニウム、銅、チタン、マグネシウム、亜鉛

 

製造可能材料

 

製造事例

 

 

 

 

---